La automatización de los procesos productivos requieren de inversiones significativas por esta razón es necesario evitar la parada de las maquinas las cuales resultan en poco convenientes en términos de costo y de producción.

En la búsqueda de los daños a los equipos el personal especializado necesita acceder al área, los operadores al mantenimiento ocasionalmente están predispuesto a entrar en dichas áreas eludiendo la intervención de los sistemas de seguridad. El empleo de dispositivos sensibles (barreras ópticas, alfombras sensitivas) para el control del acceso a las áreas protegidas deberá entonces tomar en cuenta de la voluntariedad de la intrusión y de la eludibilidad de tales sistemas. Por tal razón las protecciones en particular las protecciones móviles no deberían ser restrictivas, al contrario permitir un fácil empleo de la maquina.

En las mayorías de las maquinas la apertura de las partes móviles permite la parada completa de la línea en consecuencia hace mas difícil las operaciones de reinicio y regulación de la misma. Parece extraño, pero es frecuente que los técnicos de mantenimiento y los operadores, para realizar algunas operaciones se dejar cerrar en el área de resguardo mientras otros compañeros mueven las maquinas desde el exterior, tal procedimiento es sumamente peligroso y constituye una de las causas mas frecuente de accidentes en el área laboral.

Analizando los aspectos relativos a el acceso a la maquinarias, los dispositivos de  seguridad deberían distinguir a las personas de los objetos. Un sistema de acceso eficaz, por ejemplo, para dejar transitar una paleta o una unidad de transporte se llama “muting”, que significa automática y temporal suspensión de las funciones de seguridad. Evidentemente este control permite mantener elevados desempeños de la maquina en producción pero los problemas mas frecuentes encontrados son los siguientes:

• Distinción entre personas y materiales
• Posibilidad de acceso del operador al área protegida mientras transita el material
• Función de “muting” manejado con bajos niveles de seguridad
• Estado de “muting” permanente
• Reset no controlado de manera dinámica
• Aéreas de atascamiento entre paletas y extremidad de las aperturas de carga y descarga
• Violación de las protección en el caso que la parada no sea enclavada con las misma de toda la línea, causando complicaciones a la marcha siguiente
• Violación de las protección por causas surgidas por paradas de vibraciones.
• Encerrar deliberadamente a un operador en el interior de algunas aéreas para el control de mal funcionamientos de la línea.

Las normas internacionales a las cuales los fabricantes de equipos deben adherirse están en la obligación de asegurar la integridad física del personal que opera la maquinaria. Los dispositivos de seguridad deben estar diseñados de manera tal que sea imposible acceder a las aéreas protegidas sin ser detectados, sea adelante atrás o junto al producto. Los sensores ópticos con filtros deben ser instalados de manera que todos los puntos muertos sean evitados tanto geométricamente como durante la fase de muting; cuando el producto deja la sección monitoreada la función de seguridad debe reiniciarse inmediatamente. Es importante demás que los sensores tengan la capacidad de re detectar la carga y no la unidad de transporte evitando así que las personas accedan sobre la unidad de carga. Un daño a los sensores o a los circuitos de filtro óptico debe ser señalados en lógica positiva interrumpiendo el funcionamiento de la maquinaria.

En conclusión, cuando la paleta de para en el área de acción de los sensores, estos deben ejecutar la función de seguridad, un comando manual debe permitir la evacuación de la paleta y el reinicio de la línea debe realizarse solo cuando las condiciones de seguridad sean restablecidas.

Mejor Prevenir
Son diversas las soluciones adaptables para evitar la instrucción voluntaria a través de la puerta de carga y descarga del material. En todos casos se deben emprender acciones preventivas con la finalidad de eliminar la necesidad de acceso al interior de las maquinarias mediante la instalación de sistemas de videocámaras, diagnósticos de ciclos productivos (SCADA) y colocación de puntos de mantenimientos a las afueras del área protegida(lubricación). Pueden ser útiles también la reubicación de los puntos de operación de manera de permitir la vigilancia desde el exterior del área protegida y la subdivisión de la línea en áreas homogéneas para permitir operaciones sobre una parte de la misma línea sin tener que realizar paradas totales En conclusión es indispensable que las fases preliminares de diseño de la línea involucren a todas las partes interesadas( operadores, mantenimiento, producción, seguridad etc.) a fin de garantizar el funcionamiento ideal de la misma.

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